半岛BOB以数智化解决方案破解汽车零部件物流困局——访合肥井松智能科技股份有限公司市场部总监卢彦（本刊记者 王玉）

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　　移动机器人驱动汽车零部件物流迈向数智化——访北京极智嘉科技股份有限公司制造行业负责人杜海健（ 本刊记者 王玉）

　　通过数智化解决方案，可助力汽车零部件企业实现物流效率、柔性化能力等全面提升。作为国内头部物流系统集成商，井松智能深耕汽车智造物流领域17载，在自动化仓储、无人搬运、全链路协同等领域已形成成熟的解决方案体系。

　　汽车零部件企业的工厂物流，具有物料管理多样性突出、高时效响应压力及供应链协同复杂等典型特征。在传统模式下，存在着库容利用率低、人工依赖度高、数据孤岛等痛点问题，对企业增效降本形成制约。如何通过数智化升级突破困局，成为汽车零部件物流亟待破解的课题。

　　作为国内头部物流系统集成商，合肥井松智能科技股份有限公司（以下简称“井松智能”）深耕汽车智造物流领域17载，累计承接60余个汽车产业链项目，与多家头部企业深度合作，在自动化仓储、无人搬运、全链路协同等领域形成成熟的解决方案体系。针对如何以数智化解决方案破解汽车零部件物流困局，本刊记者日前对合肥井松智能科技股份有限公司市场部总监卢彦进行专访，并与其就行业转型痛点、技术方案应用及典型案例实践等方面展开了深入交流。

　　记者：就您了解，汽车零部件企业的工厂物流有哪些特点？现阶段普遍存在哪些痛点问题？

　　卢彦：汽车零部件企业的工厂物流有着非常典型的特点。首先是物料管理复杂。零部件企业需管理从原材料、在制品到成品的全链条物料，品类通常成千上万，且规格尺寸跨度大，这对仓储布局灵活性与物流设备适配性提出极高要求。其次是时效响应要求严苛。现在主机厂普遍要求即时配送，如果物流效率跟不上，很容易造成库存积压或者断供，这对零部件企业的物流调度能力、作业效率等方面都形成巨大考验。再者就是供应链协同难度大BOB半岛。零部件企业需对接多级供应商与主机厂，但跨企业数据系统互不贯通、库存信息同步滞后等问题普遍存在，导致协同管理难度显著增加。

　　聚焦零部件企业的工厂物流运作层面，现阶段较为突出的痛点问题主要集中在三个方面：

　　一是库容问题。传统仓储模式下的空间利用率普遍不足30%，而零部件企业多面临“大批量入库、小批量分拣”的物流需求，采用传统模式难以满足精细化存储与灵活分拣的需求，导致库存资源浪费与效率低下。

　　二是人工依赖程度较高。零部件企业工厂物流的存储、拣选、搬运环节仍以“人工+叉车”作业为主，效率与准确性瓶颈明显。虽然头部企业已在引入自动化立体库、FMR无人叉车、AMR等系统来替代传统作业模式，但在小件拣选、不规则零部件处理过程中，人工作业仍是主流。

　　三是数据孤岛难题。很多企业的物流系统与生产系统相互割裂，从仓储动态到生产调度的数据无法实时联动，导致库存管理滞后、库存准确率不高，难以与生产线实现动态对接。这不仅影响物流效率，也难以支持企业实现精益生产。

　　记者：在现阶段的物流数智化升级中，您认为汽车零部件企业最需要聚焦的核心实施方向有哪些？

　　卢彦：从目前市场端的需求来看，汽车零部件企业的物流数智化升级主要有以下三个层面：

　　一是全流程自动化升级。通过部署智能立体仓库、FMR/AMR无人搬运系统、工业机械臂等设备BOB半岛，构建“入库—分拣—搬运”全环节无人化作业体系，这样不仅能减少人工依赖，更能大幅提升作业效率和准确性。尤其是在重型零件搬运、高频次分拣等高强度环节，标准化设备可提升作业稳定性，还能让人力从重复性劳动中解放出来，去做流程优化等更有创造性的工作。

　　二是全流程数字化。企业现在迫切需要打破仓储和生产系统之间的“数据孤岛”。具体来说，就是搭建WMS、WCS和MES的协同平台，让全流程数据实现实时联动BOB半岛。例如，通过WCS实时抓取生产需求数据，动态调整仓储策略，能够将库存准确率从传统模式下的不足95%提升至99.9%，从而有效避免缺料停线或库存积压风险。

　　三是柔性化响应能力的提升。针对行业里“多品种、小批量”和大批量订单并存的碎片化趋势，企业希望通过智能化设备和柔性化流程，实现“多品种共线作业”和“批量切换零停滞”。一方面，用智能物流设备兼容不同规格物料的混线存储与分拣；另一方面，依托智能调度系统，当订单结构突然变化时，系统能自动重新规划仓储分区和搬运路径。

　　记者：在汽车零部件工厂物流领域，目前有哪些成熟的智能化、数字化物流系统解决方案？各有什么特点？

　　卢彦：在汽车零部件领域，物流系统解决方案经过多年实践与迭代，目前已经形成六大类成熟技术方案，可覆盖存储、搬运、拣选等核心场景。

　　1.自动化立体库。这项技术早期由德、日、美等国外企业主导，经过最近十多年的发展，国内头部厂商的技术实力已达国际领先水平BOB半岛，并使成本显著下降，目前在汽车轮胎、大型模具等大型零部件企业的存储场景中都有广泛应用。其核心优势是空间利用率高，普通仓库高为8米BOB半岛，而自动化立体库的高度可达40米以上，存储密度可达传统仓库的3～5倍，并且高效稳定，出入库效率可达300托盘/小时，建成后至少可稳定运行10～15年。不过，该方案局限性也较为明显，如前期需投入大量基建成本，系统刚性较强，后期若需改造其成本相当于重建。

　　2.四向穿梭车密集库。与自动化立体库相比，四向穿梭车密集库系统发展较晚，近5～8年逐步走向成熟，应用场景日益扩展；具备高灵活性、低成本改造优势，适配10～20米中等高度场景，货架结构可动态调整，尤其适合多品种、小批量的零部件存储。对于新能源汽车电池、电机、电控等车型迭代快、零部件种类多的厂商而言，建设四向穿梭车密集库的性价比更为突出。

　　值得注意的是，在空间利用率方面，四向穿梭车库与自动化立体库相差不多，但如果建得太高会影响精度和安全性，所以10多米的中等高度场景更为适合；如果追求更高存储高度的话，还是自动化立体库更稳定。

　　3.料箱机器人立体库。主要针对电子元件、标准件等中小件零部件，通过机器人实现“货到人”拣选，柔性化程度高，适合多SKU精细化管理。

　　4.FMR/AMR等无人搬运系统。FMR/AMR等无人搬运系统正在逐步替代“人工+叉车”的传统作业模式，成为汽车零部件企业提升物流效率的核心方案。例如，重载FMR可替代传统人工叉车解决重型物料及零部件的转运难题；地面式FMR用于牵引零部件在生产线间运行；叉车式FMR则用于卡板类与料箱类零部件的精准分拣与配送。

　　5.智能调度系统。当仓库内多类型车辆同时作业时，要保证能在狭窄通道中顺畅通行，需通过软件算法优化路径。调度系统如同“交通管理员”，实时指挥车辆规避拥堵，选择最优路线，解决多车协同场景下的效率问题。

　　6.数字孪生技术。该技术能够将仓储物流数据集成至大屏，实时动态展示库存、设备运行轨迹等信息，形成可视化管理中枢。通过RFID芯片与视觉识别技术，实现物料从入厂、仓储到装配出厂的全生命周期追踪，数据实时同步至系统，助力动态调整仓储策略，提升物流效率与仓储周转率。

　　记者：针对汽车零部件物流领域，井松智能主要推出了哪些核心解决方案？请结合项目案例介绍一下实际应用的效果。

　　卢彦：井松智能深耕汽车智造物流领域17年，累计承接超60个汽车产业链项目，与多家头部企业达成深度合作，形成覆盖汽配生产、工件转运、整车制造等场景的一站式解决方案体系。

　　作为国内领先的客车零部件制造商，该企业在生产过程中面临圆柱齿轮、螺伞齿轮毛坯件等异型物料的跨区域流转难题，物料需在立库存储、车床加工、热处理等工序间高效流转，传统物流模式难以满足多工序协同的需求。为此，井松智能为其打造了贯通物料存储、产线制造、搬运配送等区域的智能工厂项目。

　　该项目由圆柱齿轮机加库、毛坯件立库及配套自动输送系统等组成。通过智能仓储及输送系统适配异型物料存储，解决传统货架兼容性不足的问题；贯穿多系统的智能管理平台，将自动化机加工生产线与装配线柔性连接，通过多款定制托盘、FMR（无人叉车）系统的运用，解决物料跨区域高效流转难题，满足自动上下料生产需求；通过井松智能系统与客户上位系统的兼容连接，达成全厂物料智能化流转与高流量出入库，助力整体生产效率提升40%。

　　某汽车安全零部件制造商在传统仓储模式下的空间利用率不足40%，多批次物料管理复杂导致库存准确率仅85%，难以满足汽车安全零部件的高频次出入库需求。

　　井松智能为其建设33米高的智能化立体库，配置堆垛机与环形穿梭车，并集成WMS系统实现精准批次管理，通过硬件升级与系统协同解决仓储效率瓶颈。

　　该项目也取得显著效果：智能立库的存储密度较传统仓储提升200%，库存准确率提升至99.5%，出入库效率达300托盘/小时，有效支撑企业汽车安全零部件的高效流转需求。

　　作为井松智能重点服务的领域之一，轮胎制造行业的仓储物流系统建设需满足大存储量、高周转效率、定制化货位设计等要求。井松智能的解决方案，以自动化立体库、FMR为核心，结合定制化货架可满足不同规格轮胎的自动化存储需求，并通过FMR与自动化立体库配合，实现轮胎从原材料入库到成品出库的全流程自动化，解决传统人工搬运效率低、易损耗的问题。

　　：在您看来，汽车零部件企业在数智化物流解决方案选型与落地过程中需要注意哪些问题？卢彦：

　　分阶段实施策略，先进行试点验证，再实现规模复制。可以建立全生命周期成本模型实施ROI量化评估，优先投入回收期较短的高价值环节；同时，还要注意做好技术升级规划，例如预留AI算法、5G通信等技术接口，为未来引入具身机器人实现不规则零件自适应分拣等全流程智能化升级奠定基础。———— 物流技术与应用 ————

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